冷鐓機產品裂口缺陷的產生及其控制
冷鐓機件發生開裂的原因是多種多樣的;有的因為材料材質不良,有的是加工方法有誤,有的因為局部變形過度。
a、縱向開裂 縱向開裂一般是所使用的線材表面狀態不良所致。鋼錠傷痕、軋鋼傷痕等原始坯料缺陷及拉拔時的劃傷或其他表面缺陷,在塑性加工時會形成沿著產品加工方向的裂紋。工件發生何種程度的開裂,要視線材表面缺陷的大小及加工時的變形條件而定。凡是變形量大的工件,材料的缺陷容易顯現。鋼種偏析的存在,對螺母類冷鐓機件在成形時發生開裂有很大影響。成分偏析不均處或偏析的周邊部分太薄,則容易產生開裂。
b、斜開裂 如果材料的冷成形性能差,常在冷鐓機倒角處形成45°斜開裂。普碳鋼在冷成形時最易產生斜開裂。優質的含碳量較高的中碳以上材料,如果材料的球化退火不好,也易產生45°斜開裂。若材料的冷變形性能差,除了使工件產生斜裂外,還會形成大開口的裂縫。斜裂會由于材料表面傷痕及由此產生的縱向裂紋而擴大。
c、內部開裂 冷鐓機件內部開裂雖然在冷成形時不易及時發現,但在使用中會引起嚴重問題。內部的橫裂,是工件內部的最大變形層,超出材料的允許最大斷裂應變時發生的。這種缺陷,如果預鐓與精鐓配合較好,是裂痕移到工件的正中處,則工件雖受某種載荷不一定會在表面顯現出來,但是受到沖擊載荷時會產生頭部飛出。
有的螺栓在緊固時,桿部會出現銀灰色光亮斷面與頭部脫離。這種內裂的產生,與鐓鍛方法無關,而是由于工件最大局部變形處不適應變形條件。如使用有時效硬化性的鋼材,材料有偏處一方或斜向偏析,沿材料縱向有縮孔等內部缺陷,都會促使內部開裂的產生。
d、橫開裂橫開裂是與鐓鍛方向成直角的工件表面。產生橫裂除了因為使用不適當的材料外,如線材存在嚴重的偏析、纖維狀縮孔、夾渣或其他非金屬夾雜物等,還與冷鐓機技術有關。即由于鐓鍛時產生折迭,有彎曲流線所致。在切邊時,如果切邊工序模具調整不當,或者使用鈍口的模具,在切邊時受單面力的作用而產生附加彎曲應力,也能使工件頭部產生形似橫裂的裂痕。
減少冷鐓機件開裂除了采取解決螺栓類工件斷頭的技術措施外,還可采取以下措施:
1)如果材料有貫穿性的縱列,根本不適應冷鐓機就應報廢。對于材料有少量的斷續裂紋,大部分是好的,則應為降低生產成本而盡可能充分利用。如某廠一批φ14mmSWRCH35K,用于生產M12內六角螺釘,在材料頭部開裂,沖模應受力不均而極易折斷,使生產不能正常進行。經過試驗,進行線材成品退火、酸洗、磷化處理工藝。
雖然冷鐓機時仍產生裂口,但此時材料硬度稍低,磷化處理工藝。雖然冷鐓機時仍產生裂口,但此時材料硬度稍低,磷化后表面潤滑好,使金屬流動性有所提高,顯著減少了開裂程度 ,并且不致使沖模因受力不均而折斷。線材成品退火規范見工藝圖。
良好的材料表面質量是減少冷鐓機件開裂的根本性措施。材料表面質量主要受鋼錠表面質量影響。熱軋后的鋼坯四周有斷續細裂紋,而沸騰鋼比鎮靜鋼更深(深的可達1mm左右)。這些裂紋如能消除,有利于線材表面質量的提高。
鋼胚處理試驗表明: 大鋼錠制成 鋼方坯經酸洗修磨后軋成 圓鋼,用于冷鐓機螺母,一級品可達90%以上;小鋼錠所扎制的方坯不作酸洗精整,并在冷鐓機前經650℃以下的低溫退火,的圓鋼冷鐓機螺母,一級品率達90%以上。
實踐表明:采用大鋼錠提高軋制時的壓縮量、將鋼坯酸洗精整的,若改進軋制圓鋼的孔型,亦可較大地提高線材的表面質量。在軋鋼時采用橢圓-圓孔型系統代替方-圓孔型系統生產的小規格圓鋼,冷鐓機螺母合格率亦在85%以上。
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